随着材料技术的进步以及为满足降低车重的要求，现代汽车塑料用量不断增加。据了解，目前生产每辆车塑料用量已接近平均80公斤，这些塑料以石油为原料生产，其中许多会释放有毒化学物质，并且会保持一个长时间的挥发释放过程。随着温度的升高，有毒物质的含量也会成倍增加。

实际上这是座椅、棚顶等处用纺织品、塑料配件等装饰材料挥发出来的有毒气体。长期接触这些气体不仅能够引发头晕、恶心、哮喘、流泪、打喷嚏等不适症状，还可引起呼吸系统、肝、肾及造血器官的损伤，甚至存在诱发癌症的危险。特别对于儿童和孕妇，危害更大。

目前，由于各种室内、车内污染严重，所以催生了诸如光触媒消毒、臭氧消毒、负离子消毒、活性碳除异味等一系列空气污染治理产品。不过，这些产品只能起到减轻污染的作用，并不能抑制有害气体的释放。只有从生产环节上约束生产厂家内饰用材和出厂标准，才能从根本上解决车内污染的问题。

在生产加工高分子聚合物的过程，经常会使聚合物带上少量的小分子有机化合物。这些小分子有机化合物会改变聚合物的性质，甚至成为健康隐患。为了消除这种影响，研制开发生产更环保的汽车塑料材料，防止车内空气有害物质超标，减少车内塑料饰件毒素含量，确保消费者的安全健康是塑料企业，尤其是与汽车配套的塑料企业发展的重要方向。

VOC的控制，往往要从树脂的筛选、填料的选择、加工助剂的组合、成型及后处理工艺等各个环节入手。华士达工程塑胶选择残留物少的基体树脂，纯度高的滑石粉，合理配合使用助剂，都能减少小分子的产生，从而控制气味。

针对车内环境环保要求，华士达工程塑胶开发了乘用车内饰专用低VOC的聚丙烯材料。低VOC的聚丙烯材料具备力学性能均衡、加工性能优异、耐热性能高、低VOC的特点，应用于汽车内饰领域，主要应用于门板、仪表板等。

华士达工程塑胶